近年来，中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，抓好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。中国航发商发、航发科技利用信息化手段，聚焦典型产品降本增效，推进成本工程向业务深层次、细末节发力。

中国航发商发

信息化推动设计制造融合降本

(资料图片仅供参考)

中国航发商发坚持市场化思维，提前谋划产品走向市场的降本增效工作，组建了包含设计、制造、采购、财务等的设计制造融合降本团队，充分运用信息化手段强化成本管理，有效推动“全价值链降本、全要素增效”。

摸清家底：明确成本数据基础降本增效，首先要“摸清家底”。团队把构建成本数据库作为重中之重，运用信息化手段支撑设计制造融合降本工作，收集设计、制造、采购等相关业务部门需求，完成目标成本管理、成本估算工具、供应商报价管理、基础数据中心等模块的开发和试运行，实现了数据结构化存储、多条件查询、采购成本分析和对比、成本估算等功能。

如今，成本数据库已经成为成本工程师重要的工具之一，数据库中上万条历史采购价格数据、标准成本数据是降本增效的基础。

制作标尺：搭建标准成本估算模型

数据库功能的不断完善为成本估算模型提供了重要支撑。团队深入研究典型零件制造过程，分析各工序产生的成本费用，提取通用要素，设定工艺和加工参数，应用工程法构建锻造、机加、粉末冶金、单晶铸造等工艺标准制造成本估算模型，实现了200多个典型零件的标准成本测算。

实践为本：双管齐下降本增效

团队对标AEOS体系文件要求，边建边干，依托数据基础、评判依据、降本目标，从“管住源头、管住过程”两个方面双管齐下，结合标准成本测算开展多类典型零组件设计工艺改进降本项目。

团队主动深入项目研制工作，以提升产品经济性为目标牵引，体系化推进产品降本工作，取得了阶段性的成效。团队优化设计方案和加工工艺流程，一类机匣零件加工工时降低至82.3小时，另一类机匣机加周期减少1.5个月。

航发科技

创新变革推动型号降本突破

航发科技突出在“降”字上下功夫，坚持在“进”中求创新，依托信息化手段，统筹策划好型号降本行动，助推企业高质量发展。

夯基垒台，系统谋划降本推进体系

航发科技以“一个对接、一套系统、一种常态”推动型号降本工作系统化实施。

“一个对接”是按体系建设应用要求，把成本工程作为各系统的核心业务活动，细化分解、制定目标，形成“战略-计划-预算”强关联的体系导向。

“一套系统”是依托ERP系统，建立指标运行监控平台，促使各业务系统主动获取、及时掌握采购、产出、成本等业务数据，促进降本过程管控与持续改进。

“一种常态”是建立以“目标激励+同比改善”为导向的全要素成本控制和以项目目标成本管理、激励约束为导向的成本管控机制，形成降本常态化管理。

点面结合，落实落细型号降本行动

坚持“以点带线、以线促面、整体提升”总体思路，全过程推进型号成本管控。

“选点”，开展外协外购价格管控、节能降耗、物料消耗专项治理等降本增效工作。

“联线”，联通业务线与财务线，完善价格量化测算模型和成本管理标准，实现对成本“高点”的精准“打击”。

“立面”，建立健全目标价格与成本管理机制，提高全价值链条对成本及经济性指标重要性的认识，主动向技术、向供应链、向管理提升要效益、要成果，统筹推进全过程成本管控和全业务域降本增效。

革故鼎新，高效助力降本工作开展

随着ERP系统四期上线运行，实物流、资金流、信息流实现“三流合一”，以价值信息为基础，穿透生产供应链，打通S&OP（销售与运营计划）到零件加工的全流程信息化管控，实现产品业务与经济信息互联互通。

信息化手段让设计工艺人员可实时监测物料存量和生产计划，及时预警，有效促进各精益单元严格按生产计划运行，助推“2332”均衡生产目标实现，进一步降低了生产制造成本。